胶合板是由单板组成，旋切机在旋切单板时，要根据胶合板成品厚度来确定旋切单板的厚度．但在实际生产中对单板厚度的确定， 存在模糊认识，甚至有错误理解，下面就此问题加以阐述．
单板厚度可分为单板名义厚度、单板实际旋切厚度、于单板厚度、成品中单板的厚度．
在对各个阶段的单板厚度进行测量时，为得到精确数值，要有专人用同一螺旋测微仪，在同一操作要领下，分别在旋切后、干燥前、干燥后、涂胶后，选择同一测点进行测量，以便测出单板厚度的微小变化．从实际测量结果可看出，干燥前测得数值比旋切后稍大，这是由于旋切单板有部分回弹，即在旋切中单板受压尺压榨后被压缩，被压缩的量其中有部分压缩为弹性变形，放置一段时间后会出现回弹．而干燥后的尺寸，由于单板在干燥机中干缩，使厚度较干燥前变小（单板干燥后含水率控制在8％～12％，在放置过程中尺寸基本不变）．单板涂胶后，由于胶粘剂带人部分水分，使单板出现膨胀，厚度增加．在热压过程中受压缩，又使单板厚度减小。由上述可知，旋切后，单板经历了数次厚度上的变化．
因此，旋切机在确定旋切单板厚度时，要考虑胶合板厚度上的加工余量、热压过程中的压缩量、单板干燥时厚度上的干缩量，还要考虑旋切时的单板厚度偏差，同时不要忽略单板厚度上的回弹量和膨胀量．
从成品往前推算单板厚度时，这里需要明确的是：压缩量的计算是以涂胶组坯预压涂胶后单板膨胀后的厚度，不是单板于燥后的厚度。干缩率的计算要注意不要用含水率达到绝干情况下的干缩率．对单板的干燥还有一点要明确，就是单板在旋切时受到压尺的压缩，而木材学中给出的于缩率是木材在没有压缩情况下的于缩率，受到压缩后的木材与没有压缩的木材其于缩率有所不同，确定的干缩率应是单板在本厂干燥机现行工艺条件下干燥后的干缩率。因为干燥工艺不同，其干缩率也不同，查取干缩率数值时最好经过实地测量进行验证．旋切后单板增厚的因素有旋切后的回弹和涂胶后的膨胀，回弹量和膨胀量要经过测量掌握其数值．
在确定单板名义厚度（规定的单板旋切厚度）时，对旋切后的工序除考虑成品厚度加工余量、压缩量、干缩量外，还要把单板回弹量和膨胀量考虑进去，否则确定的单板名义厚度要比要求的厚，这一点也是容易忽略的。
经过以上分析，单板名义厚度可表述。为：
单板名义厚度=（成品厚度+表面加工余量）／胶合板层数+每层单板的压缩量-每层涂胶单板厚度上的膨胀量+单板在干燥机中的厚度干缩量-旋切后单板厚度上的回弹量
旋切单板时，要根据单板名义厚度确定进刀量（进刀量是指旋切机卡轴旋转一周时，旋刀前进的距离）。同时，要考虑旋切过程中被压尺压缩的量。也就是说，单板名义厚度中包含被压尺压缩的量，而这个压榨率要满足工艺上的要求．
怎样使压榨率满足要求呢？除严格按旋刀压尺安装时的操作规程操作外，旋切时还可以校正压榨率。校正方法：①在刀门张开的情况下，对旋出单板进行测量，得到在没有压尺压缩情况下旋出单板的实际厚度．②测出在有压尺压缩时的旋切单板厚度，然后计算压榨率。③计算得出的压榨率和工艺上的要求相比较，再以此调整刀的缝隙宽度。压缩量这里可以理解为是进刀量与刀门缝隙宽度的差值。
旋切机根据单板名义厚度和压尺的压缩量确定进刀量，但由于机床精度、设备保养状况和加工技术等多方面的因素，实际旋出单板厚度和要求的单板名义厚度（除去正常的压尺对单板的压缩）总有偏差。就是说，名义上的进刀量和实际族出单板厚度（张开刀门测量）是不一致的，在确定进刀量时，要根据实际情况加以调整。即如果旋出单板厚度比所调进刀量大，则调进刀量比规定的单板旋切厚度要小，才能满足要求。例如，要求单板名义厚度是1．20mm，确定进刀量时可能调到1.10mm 就能满足要求。具体大于或小于名义厚度多少合适，不同旋切机有不同规律，一般要经过多次反复试验，才能调好。实际进刀量的调整要在旋木段外圆时进行，即在出废单板时就调整好，以减少木材损失。
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