1 原料干燥
复合地板生产过程中所用的表板和芯板原料含水率一般在30%以上，加工前必须进行干燥。目前各厂均采用以蒸汽为加热介质的干燥窑干燥木材。由于复合地板生产中产生锯屑、板头等废料量非常大，如改用以加工废料为燃料的炉气式干燥窑，热效率高，热效率高可大大降低燃料成本，节省能源40%以上。
为了防止表板等硬阔叶材的干燥开裂，干燥前板材端头可以蘸蜡或涂漆，以防端裂；其次干燥前板材可先经刨切以消除木材锯切时留下的微小缝隙，减少由于木材内裂造成的干燥表裂和内裂；还可以采用尺寸稳定剂对木材进行处理。
有资料介绍 LM-D-1型木材尺寸稳定剂可使木材干缩率降低50%左右，大幅度减少变形、开裂等缺陷，提高木材干燥质量，减少木材干燥损失和干燥降等。
对于柞木、色木这类珍贵而又难干易裂的树种，干燥前板材可先经过刨切。干燥前板材通过简单的刨切、消除木材锯切时留下的微小缝隙。这种微小缝隙也是造成干燥开裂的原因之一 。包括干燥表裂和内裂，大约有98%的木材内裂是由表裂加深所导致的。弗吉尼亚科技大学木材实验室的研究结果表明，红栎木板料经过刨切，木材开裂的可能性减少18倍，干燥速度加快10%，窑干能力增加10%，能耗节省10%，这些数据对于其它难干的阔叶材同样适用。
2 车间内运输
有些复合地板车间在每一工段旁及各工段之间均安有地辊台，运输半成品及成品，且纵、横向地辊台交叉分布，占地面积较大，运输不太方便。一般情况下，这类生产车间可采用叉车运输，大的原料和成品可由机械叉车运输，半成品可由人力叉车运输，这样可使运输设备占 地面积小，且运输方便、灵活。
3 芯板加工
经多片锯剖分后的芯板条拼接时采用开槽压线的方法。目前一些生产线开的槽比较浅，约为 2.5～3mm，这虽然可以保持芯板的强度，但尼龙线压入较困难。且易出槽导致散坯，有时需人工用橡胶锤将尼龙线砸紧。如将沟槽加深至5mm，则尼龙线较易压入，减少了散坯的现象，拼接质量较好。另外芯板坯纵向两端头多采用40mm宽的椴木条做榫头和榫槽，由于椴木条强度不是很高，在加工和运输过程中榫头易损坏，建议采用胶合板条做芯板的榫头，可保证开榫后榫头和榫槽的强度。
4 表板加工
表板加工工段较多，包括截头、刨光、端头铣、剖分、挑选分等、组坯等工序。
4.1 表板条加工 经四面刨刨削后的板材，可能会有一些侧边未刨平、整块板厚度不均或其它缺陷。目前一些工厂将其挑出不用或用于制造实木地板。实际上这些有缺陷的料可 以根据要求截成较短规格的料加以利用。
刨光以后的板材在剖分前要铣两个端头。两个端头铣削质量的好坏直接影响到地板的表面质量，同时端头铣削工艺也受后续组坯工艺的影响。目前一些工厂的组坯工艺多采用“长短任意”的组坯工艺，只要相邻两块表板的长度不同，接头交错就可以。这样对表板的长度规格没有精确的要求，只要板端头铣平直即可，所以多采用两个单端铣组合的方式，即先铣一端端头，然后板材横向移动，再铣另一个端头。虽然这种工艺方式在铣端头时不受板材长度的限制，可不用调整铣刀距离。但这种工艺铣出的表板不能定长，在组坯时，拼接好的表板按规定的尺寸截断时，有时端头会产生长度很短的小板条，在运输及后续加工时易开胶脱落或劈裂，有时还需人工加固，不仅影响生产效率，也影响地板的表面质量，降低了地板的等级。
采用双端铣可以解决这一问题。双端铣左右两侧铣刀的距离可以调整，当距离精确调好后，铣出的表板长度非常精确，这样表板组坯时，可根据表板长度的要求选用不同长度规格的表板，使组合后的表板坯两端头自动平齐。由于表板坯是靠侧边涂胶交错组合而成的，这样每块表板坯在端头处不用锯断而自动分离，不会出现小板头等缺陷，可保证开榫的质量，板面表板条齐整、美观。
4.2 表板条的挑选分等
复合地板质量的好坏主要是由表板条的质量决定的。而挑选分等又是决定拼接后表板质量的重要环节。挑选时要非常细致、严格，首先可按表板是否有“闷”的现象，“闷”的程度，是否有毛边、节、眼，颜色深浅，厚度不同，材质不同，树种不同，径、弦切板不同等将表板分成若干组；然后再将厚薄不均的、有节眼的、有毛边的 、边部开裂的、表面有未着锯的、板面有部分颜色不均的，根据缺陷情况截成符合长度要求的小规格料。
这些小规格料也要按前述要求再分选一次。对于分选后边部仍有毛边的表板，在进行表板组坯时，将毛边板作为表板坯的外侧板，且毛边朝外，这样在板坯热压后开榫时 ，就可将毛边铣掉。
4.3 表板坯的检验及修补 有些工厂由于资金及其它方面的原因，表板组坯仅有自动拼板机，没有人工拼板机，这样就使得自动拼接后的有缺陷的表板坯无法修补。建议配备一台或几台人工拼板机，一则可以作为自动拼板机检修或故障时的应急拼接设备，
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