多层压机生产的中密度纤维板普遍存在毛板厚度偏差比较大的情况。为了减少产品在砂光工序中

    出现的漏砂、板面粗糙松软等质量问题，往往必须提高毛板的厚度，以保证最小的砂光余量，这样不仅增加了产品的生产成本，还会引起板子密度不均匀、翘曲变形等质量缺陷，同时给砂光机的调整带来极大的困难。

    笔者根据实际生产中的经脸，就产生厚度偏差的一些原因进行阐述，以供同仁参考：

    1 液压系统位置控制不准确

    一般多层压机都是使用多个油缸同时工作，有的压机的各个油缸可根据各自对应位里来单独调节压力，但有的压机的全部油缸都直接与同一压力管相接，它们在任何时候的压力都是相等的，不能单独调整。这样，就不能克服因铺装不均匀、板坯在压板中位里不对称等原因引起的厚度偏差。另外，位置传感器的准确度对厚度偏差的产生也有很大的影响。

    2板坯在热压板中位置不对称

    板坯在热压板中位置不对称时，热压板在加压过程中将不能总保持水平状态，从而引起厚度偏差，特别是在各压缸压力不可单独调节的热压机中更为明显。笔者在生产中侧试过，若在宽度方向偏移15mm，平均每层板坯左右厚度一般相差为0.1-0.2mm.

    2.1板坯不对称时产生的现象

    ① 从后处理段出来的板垛出现倾斜，特别是生产薄板时更明显.

    ② 在显示屏上显示出两个压机位置传感器的探侧值有比较大的偏差.

    ③ 检测板坯时，即使各点的单位面积重量一致，也由于厚度不一致而引起密度相差很大.

    2.2板坯产生左右偏移的主要原因

    ① 铺装线上各输送带在运行中跑偏或其中心与热压机的中心线有偏差.

    ② 铺装线上板坯宽度齐边锯的调整位置不合适。

    2.3板坯产生前后偏移的主要原因

    ① 装板小车装板过程前进的最终位置设定值不合适，或板坯在托盘中的位置不准。

    ② 由于装板小车回程时的速度与托盘网带的速度不一致，引起板坯在热压板中前移或滞后。

    ③ 各层托盘网带的离合器动作不灵。

    ④ 板坯长度调整后没有相应改变装板位置。

    3热压板变形

    3.1热压板变形的原因

    现在我国许多厂家的中纤板毛板厚度偏差大的原因主要是由于热压板变形引起的。热压板的变形有横向变形和纵向变形，其原因主要有以下几点：

    ①预热时加热不均匀，温度升高过快，特别是在冷机后预热时更易变形.若是用燕汽加热，在预热时由于本身加热特点的限制以及冷凝水排放不顺而不易于控制温度，这样更易引起变形。

    ②在生产过程中出现漏装板坯、短板坯、轻板坯等情况，使压力集中加在厚度规上而引起热压板变形。

    热压板变形后毛板易产生如下问题：a.翘曲变形大；b.每车板的板子厚度尺寸分布都有规律，变形的上下相邻两张板其中一张中间厚两边薄，另一张两边厚中间薄；c.检测时板子各点密度相差较大。

    4铺装不均匀

    铺装均匀度也是影响毛板厚度偏差的一个重要因素。多层压机与单层压机或连续压机相比，铺装均匀度对毛板厚度偏差的影响更为严重。往往一车板坯中若存在一张板坯不合格(如重量偏重或偏轻，板坯左右铺装不均匀等)，就会引起其它各层板坯产生厚度偏差。在生产过程中就会出现“楔形板”和超厚、超薄板等现象。

    铺装均匀度可通过检测毛板横向和纵向各点单位面积的重量(kg/crn2)来详细分析，这样比测定密度(kg/ crn3)更易于分析厚度偏差是否因铺装均匀度而引起。

    板坯铺装均匀度主要取决于设备和控制系统的先进性以及工人操作水平两个方面.通过控制板坯的重量和纤维在铺装室内的分布来保证铺装的均匀度。

    4.1板坯纵向厚度偏差产生的原因

    厚度偏差主要是由于铺装时板坯重量波动所引起的.重量波动的主要原因有如下几点:

    ①由于纤维料仓中的纤维不足或不均匀引起铺装室料位不稳定，从而引起板坯重量的波动.虽然铺装室料位的高度可由纤维料仓输送皮带的速度来自动控制，以保证料位高度的稳定，但纤维输送量的变化不允许太灵敏，否则会经常出现堵料的生产事故。在