4 . 2 产品粘度不稳定
在试验中 ,合成出来的产品粘度不一样 ,一般在 1 3 0～ 2 0 0ｍＰａ·ｓ,产品的粘度对胶的性能有举足轻重
的影响 ,在多次合成过程中 ,发现粘度的大小与树脂反应终点有直接关系 .过早停止反应 ,粘度就小 ;反应
时间增长 ,粘度增大 ,一般利用浑浊点控制反应终点 :取一滴试样 ,滴入 2 5℃水中 ,如呈片状浮于水面或停
止在水层中间 ,说明此时正是反应终点 ;如呈片状直接沉于水底 ,说明反应终点已过 .因此 ,掌握好终点 ,对
产品粘度有直接影响 .
4 . 3 贮存稳定性不理想
在试验中 ,经过多次重复试验 ,发现做出的胶样有时观察到粘度增大速度很快 ,几ｄ以后 ,试样凝固失去作用 ,多次检测后 ,发现放料时 ｐＨ值控制偏低 ,ｐＨ值低于 7.0以下呈弱酸性 ,试样在放置过程中能继续发生缩聚反应 ,最终固化 ,所以把 ｐＨ值最好控制在 7.5以上 .
5 结 论
(1 )通过降低甲醛与尿素物质的量比 ,采取多次投放尿素的方法来降低游离甲醛含量 ,使脲醛树脂中游离甲醛质量分数低于 0 .2 % .选择甲醛与尿素物质的量比为 1 . 3∶1 .
(2 )用三聚氰胺和聚乙烯醇对脲醛树脂进行改性 ,具有较好的初粘性 ,有效地克服了耐水性和耐候性差 ,胶层易龟裂的缺点 ,而且提高了粘接强度 ,降低了生产成本[8].本工艺选择三聚氰胺与甲醛的物质的量比为 1∶2 . 5.
(3 )控制合成过程中的 ｐＨ值 .尿素与甲醛反应 ,加成反应阶段ｐＨ值控制在 8.0～ 8.2碱性介质中 ,很少发生缩聚反应 ,加成反应随 ｐＨ值升高而加快 ,缩聚反应阶段 ｐＨ值控制是合成反应的关键 ,ｐＨ值太高 ,次甲基化反应不完全使胶接强度受到一定影响 ;ｐＨ值降低 ,反应速度加快 ,易生成不含羟甲基的聚次甲脲沉淀 ,使树脂的溶解度下降 ,游离甲醛含量增加 ,树脂适用期缩短 ,易出现凝胶现象 ,所以把缩聚反应阶段ｐＨ值逐渐调节到 5.0左右 .甲醛与三聚氰胺反应 ,各种反应速度降至最低值时 ,三聚氰胺树脂最稳定 ,所以三聚氰胺与甲醛形成树脂的反应过程中的 ｐＨ值 ,应在 8.5～ 1 0以内 ,可得到稳定性较好的树脂 ,本工艺控制 ｐＨ值为 8.5～ 9.0 .
(4)引入缩醛化的反应 .在降低游离甲醛的基础上 ,对树脂进行改性 .本工艺选用聚乙烯醇作为改性剂 ,增加了胶液的初粘性 ,延长了贮存期 ,且有利于游离甲醛含量的降低 .取尿素原料量 1 .85%～ 2 .0 %的聚乙烯醇 .
(5)胶液性能达到ＧＢ/Ｔ 1 40 74.1～ 1 8— 93要求的标准 ,胶液压制的胶合板达到日本ＪＡＳ的Ｆ1 级低
毒胶合板的标准 ,胶合强度达到ＧＢ9846— 88中Ⅰ类胶合板强度 .
(6)采用不脱水工艺 ,减化了工艺 ,无水污染 ,生产成本低 ,时间短 ,操作稳定性好
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